他是中国轿车工业的“长子”，是多年来屹立在国人心中的骄傲；在多次国家重大活动中，他是中国自主品牌汽车的门面，多年来肩负着大国汽车的光辉使命。

 

 

1959年，第一批高档红旗轿车CA72轿车被送抵北京，参加新中国成立10周年庆典，就此翻开了这一民族品牌的历史篇章。60多年来，经历无数次革新、蜕变、升级，红旗汽车已然成长为我国民族汽车工业发展的标杆和旗帜。

 

而令外界最好奇的是，助力一代又一代红旗人披荆斩棘、一路向前的，是怎样的生产环境和硬件设施？造就无数荣耀与成绩的红旗工厂，有何特别之处？

一、探访红旗工厂

 

走入以白色为主色调，配以大面积原木色与浅灰色地面的红旗工厂，一股高雅、科技、舒适的气息扑面而来——这与传统工业车间普遍以暗色为主的严肃氛围颇有不同。

 

 

据红旗方面介绍，厂内使用全LED照明，利用原有厂房良好的采光条件，在保证充足工艺照明要求的同时，大幅降低了照明能耗，较传统照明方式节能近70%。同时，地面全部采用高强度聚氨酯水性涂层，兼顾耐用与环保。

 

整个车间由近40年历史的原有厂房改建而成，在规划设计上克服了面积有限、立柱密集（柱间距仅为其他工厂的1/3）、高度不足(厂房高度仅为其他工厂的60%)等诸多难点。

 

要知道，不少国际知名厂商曾对此“知难而退”——“他们看到这些难点后直接表示不再参与本项目。”红旗员工说，“而我们不但降低了7000余万元的建设投资金额，还大幅缩短了建设周期，从立项规划到落成投产仅用了一年时间。”

 

可以说，这是集柔性化、智能化、自动化、信息化于一体的现代化总装车间，也是国内最先进的“智能工厂”和“绿色工厂”，以打造新红旗品牌极致品质为设计目标，智能化工位占全部工位数量的80%以上。

 

布局上，车间工艺采用L型生产线布局形式，既能避让密集的厂房立柱，也实现了工位作业空间的最大化（达到奥迪标准）、通道宽阔无死角。“项目在规划时就充分考虑未来发展扩建，另外还预留了电动车与智能驾驶汽车的工艺通过性。”红旗员工说。

 

 

此外，工厂在满足生产要求的同时，还设有生产控制中心、电器分析中心、培训阵地、劳模工作室（齐嵩宇工作室）等功能区，实现了从管理、培训、生产、检验的全过程控制。

二、十大智能工位

 

“新红旗的品牌理念是‘中国式新高尚精致主义’，品牌目标是成为‘中国第一、世界著名’的‘新高尚品牌’”。红旗要“满足消费者对新时代‘美好生活、美妙出行’的追求”，要“肩负起历史赋予的强大中国汽车产业的重任。”在2018年1月召开的新红旗品牌战略发布会上，中国第一汽车集团有限公司董事长徐留平如是强调。

 

未来新红旗家族将包括L、 S、 H、 Q四大系列产品。其中L系列为新高尚红旗至尊车，红旗L5为其中典型代表；S系列为新高尚红旗轿跑车；H系列为新高尚红旗主流车，红旗H7或为其中代表；Q系列则为新高尚红旗商务出行车。

 

基于打造新红旗极致品质的需求，中国一汽车融合全集团的优势资源、全新的供应商体系、世界一流的质量标准，打造了以世界顶级标准的“智能”制造基地。

 

全新的工艺理念，大量自动化技术，让新红旗H平台总装车间展现出了出前所未有的科技感。

 

 

1、先进的中控系统。

 

工厂设有MES（Manufacturing Execution System）系统，可实时采集、监控制造过程的车序车型、工艺参数、产品质量、过程数据、能源消耗情况等信息，并将信息数据存储、分析，实现整个生产环节的全信息化闭环管理。同时，MES系统下设有力矩管理系统、物流管理系统、安东系统等多个子系统，相互间信息互联互通，配合大数据管理，实现问题可追溯，缺陷“0流出”。

 

2、自适应生产线

 

大范围采用AGV作为装配工位，极为柔性化，可兼容生产从A到C级、从轿车到SUV、从传统车到新能源汽车多品种混线生产。

 

3、机器人自动搬送车身

 

车身转接采用六轴重载机器人自动完成，实现了车身取件、旋转、下降、对孔、转接多个动作一次性连贯完成，成功解决了厂房立柱干涉、空间局促等问题，同时通过安装在机器人手臂上的视觉拍照定位系统，能够引导机器人精确抓取车身，最大程度避免车身损伤。

 

 

4、全覆盖电动拧紧

 

工厂内整车全部重点力矩均采用电动拧紧机紧固，拧紧精度可达5%以内。未来将在现有拧紧系统基础上增加生物识别功能，实现无纸化、沉浸式培训。

 

5、风挡自动涂胶装配

 

风挡自动涂胶装配使用2个机器人操作，创新性采用LED光源进行视觉扫描定位，定位精度达到国内领先的0.02毫米。

 

6、可编程底盘拧紧

 

底盘模块与车身采用整体自动合装工艺，地面全部拧紧点采用机器人自动追踪拧紧，最大程度保证了车身底盘的装配质量，同时整个定位托盘采用双层结构，通过支点切换，在国内首次实现一个托盘兼容两种不同平台底盘，节省投资约1000万元，后续改造后期大幅降低30%，成本降低50%。

 

7、轮胎自动拧紧装配

 

车轮装配采用全自动设备，采用供货厂家收取生产计划、同步配送的顺引方式，使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧实现全自动化，并将拧紧结果上传至拧紧系统。

 

8、车身表面间隙自动测量

 

整车主要外观表面间隙、段差采用协作UR机器人配合ISRA（德国伊斯拉）光学检测系统进行自动测量，未来将与新涂装、焊装类似检查设备相互数据联通，实现车身质量的自动化闭环管理。

 

9、全线AGV自动物流

 

物流配送采用无人化、无棚化的全线SPS自动配货系统，通过厂内近160台AGV完成全部33条运输路线的上线运输。应用LES系统读取物料配送提前期，指导物流配送节奏，AGV根据系统指示将零件准时输送到线侧。同时引入RFID自动识别技术，自动识别物料配送位置，真正做到智能物流，是国内首个实现全无人配送的总装车间。

 

10、一体化电气检测系统

 

整车电气程序激活写入、功能检测使用先进的电检平台系统，可将全部电气功能检测结果实时共享，并存储在服务器中，用于后续质量追溯与问题分析解决，同时电检系统还具有很高的柔性，程序软件的升级、新增车型等工作不再需要反复投资改造，只需要人为修改车型参数等信息，大幅缩减后续的改造周期与成本。

 

 

正是以十大智能工位为代表的科技硬矿，为新红旗工厂及其产品矩阵夯实了创新发展的土壤。在“智能面纱”的背后，既有着新红旗人对于当下科技革命与产业变革态势的敏锐审视，更代表着中国自主品牌面向未来而生的底气与坚守。

 

 

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（来源：“瞭望智库”微信公号） 

 

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